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約3,000箇所の微細な上下異径公差穴を持つ部品の加工事例｜加工後のバリ取りや全数確認についても解説
株式会社大東技研では、微細穴加工・上下異径公差穴加工・多穴加工において、加工後のバリ取りや全数確認まで丁寧に対応しています。精密加工では、図面通りの寸法に加工するだけでなく、加工後の確認や仕上げまで含めて品質が決まります。
今回は約3,000箇所の微細な上下異径公差穴を持つ部品の加工事例について、製作のポイントや大東技研の強みについてご紹介します。
加工事例（多穴加工）の概要
今回の部品には、0.7mmの微細穴と3mmの穴があり、それぞれの穴が内部で繋がっている形状になっていました。両側から確認する必要があったため、実際には約6,000箇所を確認する作業となりました。
上下異径公差穴は、加工後に穴の内部へバリが残る場合があります。バリが残っていると、後工程や製品の機能に影響する可能性があるため、加工後の確認と適切なバリ取りが欠かせません。
一つひとつの穴は小さく、穴同士の間隔も非常に狭いため、一箇所でも確認を飛ばしてしまうと、全数確認として成立しません。
多穴加工では、正確に穴を加工する技術だけでなく、「加工後に、どのような方法ですべての穴を確認するか」という品質管理も重要になります。
二次バリを防ぐため、手作業を選択
バリ取りというと、機械を使って一度に処理する方法を想像されるかもしれません。しかし、今回のような微細な上下異径公差穴の場合、機械による追加工が最適とは限りません。機械で再加工することで、別の場所に新しいバリが発生する「二次バリ」の可能性があるためです。
せっかく一つのバリを除去しても、追加工によって別の部分にバリが発生してしまうと、品質を安定させることが難しくなります。そこで今回は、機械による一括処理ではなく、ピンゲージを使用した手作業での確認とバリ取りを選択しました。
効率だけを考えれば、機械で処理した方が早い場合もあります。しかし大東技研では、作業時間だけで判断するのではなく、「品質を確実に保つためには、どの方法が最も適しているか」を考えます。
今回の形状や穴径、二次バリのリスクを踏まえ、一つひとつ手作業で確認する方法が最も確実だと判断しました。
作業では、0.7mmのピンゲージを穴に通し、穴の状態やバリの有無を一箇所ずつ確認しました。その後、3mm側についても確認します。
穴によってはスムーズにピンが通る箇所もあれば、慎重な確認が必要な箇所もあります。今回の作業で特に求められたのは、高度な加工技術だけではありません。
約3,000箇所の穴を、一箇所も見落とさず、最後まで確認し続ける集中力と丁寧さです。穴は規則的に並んでいますが、間隔が狭いため、確認した位置を見失わないよう、順番を決めて作業を進めました。連続して約200箇所を確認すると、目の焦点が合いにくくなるほど集中力を使います。
それでも、最初と最後だけを確認して、「おそらく問題ないだろう」と判断することはありません。一つひとつ確認し、最後までやり切る。地道な作業ですが、この積み重ねが品質への信頼につながると考えています。
品質を落とさず、作業効率も高めるために
品質を維持しながら、より確実に、効率よく作業するための工夫も行っています。今回は、ピンゲージを扱いやすくするためにピンバイスを使用しました。また、部品や工具を安定させるため、ウレタンシートも活用しました。
実際に作業を進めながら、「どの順番なら見落としを防げるか」「どの持ち方なら安定して確認できるか」「集中力を保ちながら、効率よく進めるにはどうすればよいか」を現場で検討しました。
当初は約9時間の作業を想定していましたが、現場で工夫を重ねた結果、品質を維持しながら、想定より早く作業を進めることができました。
微細穴・上下異径公差穴・多穴加工でお困りの方へ
大東技研では、微細穴加工、上下異径公差穴加工、多穴加工をはじめ、加工後のバリ取りや全数確認にも対応しています。
「穴数が多く、確認作業まで任せたい」
「微細な上下異径公差穴のバリ取りに困っている」
「機械加工による二次バリが心配」
「他社では対応が難しいと言われた」
そのような案件も、まずは図面を確認し、形状や精度、数量に応じて、加工方法から確認方法まで、お客様と一緒に考えていきます。まずはお気軽にお問い合わせください。